10 falhas que podem ser identificadas com o Alinhamento a Laser

O alinhamento a laser é um processo de manutenção industrial, extremamente eficiente e necessário para manter as condições ideais de operação do equipamento, reduzindo custos desnecessários e ampliando a confiabilidade disponibilidade do conjunto mecânico no campo fabril, dois grandes indicadores e responsáveis pelos resultados no setor.

 

Neste artigo, você verá:

• A importância do alinhamento dos equipamentos
• Tipos de desalinhamento
• Como a tecnologia pode ajudar neste processo
• 10 falhas que podem ser identificadas com o alinhamento a laser

 

O alinhamento dos equipamentos, é um processo de manutenção industrial muito importante para o desenvolvimento das atividades no campo fabril, pois, os equipamentos necessitam estar alinhados geometricamente e nivelados para operarem de forma adequada, com máximo de eficiência e o mínimo de desgaste possível.

 

A importância do alinhamento dos equipamentos

A não identificação de pontos desalinhados, e claro, a tomada de ação para a correção imediata dos mesmos, podem comprometer a estrutura do equipamento e trazer prejuízos não somente para a capacidade de produção, mas também para a gestão de custos do setor de manutenção.

Segundo estudos realizados e divulgados pela Abraman (Associação Brasileira de Manutenção), principal órgão regulador das atividades no país, equipamentos desalinhados podem consumir até 15% a mais de energia, por exemplo. Mas, este não é o único problema que pode ser identificado.

 

Tipos de desalinhamento

Podemos classificar os tipos de desalinhamento em dois: angular e radial, ou em três, angular, radial e ambos, juntos.

 

 

Como a tecnologia pode ajudar neste processo?

O monitoramento de condição, tem como objetivo identificar a raiz de possíveis falhas, permitindo que a equipe de manutenção realize a correção das mesmas, através de um processo de manutenção preventivo, antes mesmo de suas consequências, como quebras e paradas não planejadas.

Neste caso, ou seja, no desalinhamento dos equipamentos, o monitoramento de condição traz com base a tecnologia, na realização do alinhamento a laser de eixos.

Sendo os pontos de desalinhamento a raiz de inúmeras falhas, podemos afirmar que o monitoramento de condição e o alinhamento a laser de eixos podem se tornar os maiores parceiros dos gestores na busca por identificá-los e corrigi-los.

 

10 falhas que podem ser identificadas com o alinhamento a laser

Com a aplicação do alinhamento a laser, é possível identificar problemas comuns que afetam os conjuntos mecânicos e prejudicam os resultados no setor. Por isso, separamos 10 deles, para que você possa entender os benefícios desse processo de manutenção e a importância dele para a sua empresa.

 

1. Desgaste precoce de mancais, rolamentos, engrenagens e correias
2. Registro de vibração irregular
3. Parafusos e peças soltas
4. Trincas nas bases e suportes
5. Pé de motores mancos
6. Acoplamentos com folgas
7. Carcaças torcidas
8. Vazamentos em flanges de tubulações
9. Imprecisões de montagem de sistemas mecânicos
10. Alto consumo de energia

 

O desalinhamento dos equipamentos possui uma ligação direta com o consumo de energia e reações térmicas irregulares. Como vimos, no início deste texto, equipamentos desalinhados podem consumir até 15% a mais de energia. Já estudos minuciosos têm documentado uma economia de energia de 3 à 8%.

Desta forma, podemos perceber e entender a dimensão dos benefícios trazidos com a implementação do monitoramento de condição, e neste caso, com a estruturação de rotinas de manutenção como o alinhamento a laser, na busca pela minimização de falhas e quebras e a ampliação da confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos no campo fabril.

 

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